重機が入らない橋脚内の狭い場所での支承設置作業では、 最大150kgのソウルプレートから最小50kgの取付プレートまでの重量物を人力で運搬し、 さらに目線の高さまで持ち上げて据え付ける必要があり、身体的負担が大きく、安全確保も困難であった。

既製品のペダル式ジャッキ台車の上に、木材を井桁状（キャンプファイヤー状）にしっかり積み上げる工夫を施し、 重量物を安定して載せたまま、台車による横移動からペダル操作での昇降・位置合わせまでを一貫して行えるようにした。
150kgの重量物でも、ペダル式ジャッキ台車のジャッキ機能により移動や据付高さの微調整が容易となり、4名体制での作業負担を大幅に軽減し、 安全かつ円滑に施工できるようになった。
作業負担軽減および作業効率向上

安衛品環室より

狭隘な橋脚内で、ペダル式ジャッキ台車と井桁状木材の工夫により、 重量物の運搬・据付を安全かつ効率化し、作業負担軽減に大きく寄与した優れた改善事例である。

FAX受信用紙などをコピー用紙として再利用する際、専用の保管場所からその都度取り出し、 手差しトレイへセットする作業が発生していた。このため、印刷のたびに付随的な動作が必要となり、作業効率が低下する原因となっている。

本社1Fのコピー機の使用頻度が低いB5サイズ用トレイ（トレイ2）を再生紙専用トレイとして活用し、 再生紙を常時セットする運用に変更することにより、専用保管場所を経由することなく、直接印刷に使用することが可能となる。
用紙の取出しおよびセット作業の削減にり、業務効率が向上し、再生紙の有効活用による、コスト意識も向上につながる。
再生紙をトレイに入れる際は、印刷する面を上にすることと再生紙で印刷する際は、「トレイ2」を選択して印刷すること、を周知する必要がある。
また、A4のコピー用紙がなくなった場合、トレイ２（再生紙）から印刷されることを防止する「自動用紙選択対象外」の設定も可能。
再生紙利用の簡素化により、業務効率が向上

安衛品環室より

毎日当たり前のようにしていた作業を視点を変えたことで、 業務効率の向上だけではなく、再生紙使用率の向上（SDGs）にもつながりる良い提案です。

現場写真撮影において、橋の桁下や桁間などの狭所ではスケール保持に2〜3名、広所では5名程度の人員を要し、 その都度作業者の手を止める必要があるため、時間的ロスが発生している。 また、不自然な体勢での静止指示や暗所・狭所による撮り直しが頻発し、作業効率の低下を招いている点が大きな課題であった。

ライト・三脚・マグネット固定機能・リモコンシャッターを備えた多機能自撮り棒を活用することで、 スケールを保持しながら1人での撮影が可能となり、「最小1名」での撮影体制を構築した。
また、自撮り棒の長さを活かし、外側からスマートフォン1台分の隙間を通して、作業員の手元を的確かつ安定した角度で撮影できることが可能になった。
これまで最大5名を要していた撮影が最小1名で完結できるようになり、作業者を呼び出す必要がなくなったことで時間的ロスを削減した。
また、不自然なポーズの指示や撮り直しも減少し、撮影作業の効率化と円滑化を実現した。
今後は他現場にも展開することで、狭所作業の負担軽減や人員不足の解消を図り、安全かつ高品質な写真管理の実現ができる。
多機能自撮り棒により、1名撮影で時間ロス削減と効率向上

安衛品環室より

若い世代の感性が活かされた提案であり、 自撮り棒での撮影による省人化とそれによる業務効率を向上させたとても良い改善内容です。 これからも、若い感性をどんどん仕事に取り入れ、業務のブラッシュUPを図ってください。

当社で各作業所などに常備することになったルミカライトが、 作業所では工夫して効果的に設置されていた一方で、本社ではまだ設置されていなかったため、適切な設置場所と設置方法を検討した。

「私の提案」にあった作業所での設置方法を参考にして本社用にアレンジし、 1階は分電盤に、2階～3階には踊り場に設置した。
蓄光テープを活用して気づきやすいデザインとし、日中は通行者の関心を引き、夜間には光って見えるようにした事で、 ルミカライトの設置場所を認識しやすく、停電時や非常時に迅速に使用できるように「見える化」と「高視認化」を図った。
認知度・視認性が向上し、非常時に迅速対応が可能となった。

安衛品環室より

作業所の好事例を参考に本社でも展開した事例。 配置の認識度と緊急時の使用のしやすさをひと工夫して向上した有効な改善である。

ロックボルト削孔において、座掘り面（Φ200㎜）の中心に正確な削孔ができず芯ずれが発生し、 ロックボルト用プレート（Φ180㎜）とのズレにより取付が困難とならないよう対策を検討した。
またプレート面と躯体面が確実に密着できないことでロックボルトの支持力低下になることも問題となった。

座掘り面の中心を正確に削孔するため、実際に使用するロックボルト用プレートを活用し、 プレート孔を削孔ビットが進入可能な大きさに拡張して、”削孔時の中心出し用プレートガイド”として現場で作成した。
プレートのボルト孔を座掘り中心のガイドとして活用することで、正確な中心削孔が可能となった。
さらに、中心出し用のガイドに実際の取付用プレートを使用したことで取付も確実に行え、ボルト支持力の低下といった品質問題の防止にもつながった。
“中心出し用プレートガイド”が削孔機側と分離しているので、削孔中はプレートを作業者が押えている必要があるため、 機械側に容易に取付られるとまた効率が良くなると思いました。

中心削孔精度向上により、作業効率向上と取付不良・支持力低下を防止。

安衛品環室より

実使用プレートを活用したガイドにより中心削孔精度が向上し、 取付性と品質確保に寄与した優れた現場改善です。